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Druckentlastungsventil – Dies sind “Sicherheitsventile”. Sie dienen dazu, eine Grenze für den Druckanstieg in einer Leitung oder schaltung festzulegen. Es gibt zwei Kategorien; direkt wirkende und pilotgesteuerte Entlastungsventile. Die Direktwirkung ist eine, in der der Poppet durch direkte Kraft einer mechanischen Feder halb geschlossen ist. Jede Erhöhung des Drucks über den “Cracking-Druck” hinaus wird dazu führen, dass der Poppet abgesetzt wird und einen kleinen Teil des Öls entweichen lässt. Die Vorteile des direkt wirkenden Entlastungsventils sind, dass sie kostengünstiger sind als der pilotgesteuerte Typ und eine schnellere Reaktionszeit haben. Pilotgesteuerte Reliefs halten den Poppet durch einstellbaren Pilotendruck auf seinem Sitz. Der Pilotdruck kann intern oder extern geliefert werden und stammt meist aus der Pumpenleitung. Wenn der Druck der Pumpenleitung höher steigt als die Einstellung, die auf dem Relief eingestellt ist, wird der Poppet abgesetzt und das Öl wird zurück zum Tank geleitet. Wenn der Druck der Pumpenleitung unter die Steuereinstellung fällt, kann der Poppet das Ventil wieder setzen und schließen.

Die pilotgesteuerten Reliefs können genauer eingestellt werden und werden häufiger als Hauptrelief in Hydrauliksystemen eingesetzt. Rohre und Rohre für hydraulische Anwendungen werden vor Inbetriebnahme des Systems intern geölt. Normalerweise werden Stahlrohre außen lackiert. Wo Fackel und andere Kupplungen verwendet werden, wird die Farbe unter der Mutter entfernt und ist ein Ort, an dem Korrosion beginnen kann. Aus diesem Grund ist in marinen Anwendungen die meisten Rohrleitungen Edelstahl. Geschlossener Kreislauf: Motor-Return wird direkt an den Pumpeneinlass angeschlossen. Um den Druck auf der Niederdruckseite aufrecht zu erhalten, verfügen die Schaltkreise über eine Ladepumpe (eine kleine Zahnradpumpe), die gekühltes und gefiltertes Öl auf die Niederdruckseite liefert. Geschlossene Schaltungen werden in der Regel für hydrostatische Übertragungen in mobilen Anwendungen verwendet. Vorteile: Kein Richtungsventil und besseres Ansprechverhalten, die Schaltung kann mit höherem Druck arbeiten. Der Schwenkwinkel der Pumpe deckt sowohl die positive als auch die negative Strömungsrichtung ab.

Nachteile: Die Pumpe kann nicht einfach für andere hydraulische Funktionen genutzt werden und die Kühlung kann aufgrund des begrenzten Ölaustauschs ein Problem darstellen. Hochleistungs-Geschlossenschlusssysteme müssen in der Regel ein “Flush-Ventil” im Kreislauf montiert haben, um viel mehr Durchfluss als der grundlegende Leckagestrom von Pumpe und Motor auszutauschen, für eine erhöhte Kühlung und Filterung. Das Spülventil ist normalerweise in das Motorgehäuse integriert, um einen Kühleffekt für das Öl zu erzielen, das sich im Motorgehäuse selbst dreht. Die Verluste im Motorgehäuse durch rotierende Effekte und Verluste in den Kugellagern können erheblich sein, da die Motordrehzahlen bei maximaler Fahrzeugdrehzahl 4000-5000 U/min oder sogar mehr erreichen werden. Der Leckfluss sowie der zusätzliche Spülstrom müssen von der Ladepumpe versorgt werden. Eine große Ladepumpe ist daher sehr wichtig, wenn das Getriebe für hohe Drücke und hohe Motordrehzahlen ausgelegt ist. Hohe Öltemperaturen sind in der Regel ein großes Problem, wenn hydrostatische Getriebe bei hohen Fahrzeuggeschwindigkeiten über längere Zeiträume verwendet werden, z. B.

beim Transport der Maschine von einem Arbeitsplatz zum anderen.